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设计失效模式分析DFMEA培训日记

发布时间:2016-11-24   作者: 来源:邦元培训网

设计失效模式分析DFMEA培训日记
    时间:10月22--23日  天气 晴朗,地点:顺德星微精密
2016年10月22--23日,我做为何小勇老师的助教,去顺德星微精密公司组织2天《设计失效模式分析DFMEA》实战训练。因为21日“海马”台风袭击广东,受台风影响,高铁停运,我和何小勇老师只好从深圳打的士到顺德。先后网约二部的士,司机可能顾及台风原因,都不愿意走,后来第三个司机张师傅答应去顺德。下午4:50出发时,狂风暴雨,大概过了不到半个小时,雨就停了。司机走广深沿江高速,进入虎门,台风减少,进入顺德境内,感受不到台风影响。2个小时多一点就到了顺德。
何小勇老师说他晚上要忙另外一个顾客需要---研发项目管理培训大纲,晚餐我们就简单的解决,吃了广东特色美食---龙虾粥。
22日早上,在酒店吃早餐后,直接打的去了培训教室---星微精密老办公楼的三楼培训室。原计划是40人参加培训,每天培训时间为6个小时,顾客说因为是休息日,很多管理者慕何博士的名而来听课,结果教室满满的坐上五六十人,培训时间也增加为每天8个小时。何老师说这样对顾客而言,价值更大,可以对DFMEA做更详细的训练。
   2天的DFMEA训练,何小勇老师分成4部分和学员分享。
第一部分:FMEA一般概念和操作过程,
第二部分:设计失效模式DFMEA分析和应用(这部分是本次重点)
第三部分:过程失效模式PFMEA分析和应用
第四部分:FMEA和预防失误(防错法应用)
   何小勇博士喜欢的培训模式是结合学员自身的问题,分成数个小组,一边教会学员工具和方法,一边结合问题讨论如何应用。通过讨论,可以给予学员思路和方向性选择,有时课堂上就能找到方案。本次训练也不例外。
    广东星徽精密制造股份有限公司是一家集研发、设计、生产、销售及服务于一体的专业精密金属连接件供应商。公司秉承“精制您的生活”的理念,将产品的开发方向定位为朝多功能、阻尼静音式、隐藏式、自动闭合、人性化的方向发展,使生活更安全、高效、环保、便利。公司主要产品包括各种多功能、高精密的滑轨、铰链等金属连接件,主要产品是滑轨和铰链。
   星徽精密公司拥有先进的制造技术、高度自动化的生产设备,2014年,公司人均实现的营业收入38.09万元。公司所生产的滑轨、铰链等精密金属连接件广泛应用于家具、家居、家电、工业、IT、金融、汽车等领域,对于实现下游产品的高性能及高精密,推动下游产业先进制造升级起到重要作用。
星徽精密公司目前的主要产品包括17个滑轨系列及11个铰链系列。其中,滑轨的宽度范围为17mm至76mm、负载能力为10kg至800kg;铰链的铰杯直径为 26mm、35mm和40mm,开门角度为90°至270°,能够满足家具、家居、家电、工业、IT、金融、汽车等不同行业的功能需求。
星徽精密目前在深圳创业版上市,股票代码为300464。如果做股票的朋友们,还可以考虑这个股票。
   本次重点讨论3个问题,其中一个是管理类难题----混料,另外二个是可靠性难题。
   我原来对FMEA(失效模式分析)不了解,本次跟课对FMEA也有一定的了解。FMEA(失效模式分析)一种是非常有效的预防性管理工具和方法。在产品开发和过程设计中,借助FMEA(失效模式分析)识别产品在设计、生产、运输、安装、使用、维护和保养全生命周期中可能发生的失效(包括安全问题、产品功能问题、一切和要求不符合的问题、误操作和滥用等);评估这些可能失效对顾客、相关方和环境的影响严重性(严重度---量化评估);进一步分析导致失效模式所有可能的原因,分析每一原因导致失效模式发生的概率(发生度---量化评估);再分析企业目前管理、控制过程发现失效模式效果有多好(探测度---量化评估)。全面评估潜在的失效模式风险系数RPN=严重度*发生度*探测度因,按RPN系数从高到低排位、先消除高风险再消除低风险。从预防层面消除失效模式原因,避免失效模式发生或降低其发生机会或通过探测及时发现失效。因此,FMEA是非常好的预防性管理工具,可以应用一切工作和生活上。
何小勇老师从事精益六西格玛咨询有超过15年经历,他咨询过实际难题有上千个。他说,只要是目前人类认知领域已经能够解的问题,按正确的精益六西格玛思路和创新发明方法去研究分析,没有解决不了的问题。FMEA只不过是他系列解决问题工具箱中的上百个工具之一。FMEA是非常有用的预防风险工具,但是要把问题真正解决,需要注意以下几个问题:
1)团队智慧
     由于每个人的知识、经验和特长有限,需要全面识别一切可能的风险且分析原因,需要组建一个同产品有关的各个领域跨部门团队,依靠团队智慧来解决问题。
2)充分的相关信息和数据收集
FMEA实施前要收集产品和过程有关的信息,如市场方面、顾客需求方面、产品有关的法律法规要求、产品实用环境、以往顾客投诉、可靠性试验数据等待。需要这些信息和数据,建立失效模式数据库。
3)配合其他工具应用
FMEA本身不能直接分析原因和提出解决问题的对策,他只不过是把分析的信息列在一个表中,要配合其他工具分析、研究与对策,如常见的QC七大手法、DOE实验、防错设计等。
在DFMEA(设计失效模式分析)训练过程中,我感受最深的是何老师谈到DFMEA在设计过程中的应用。他说QFD(顾客需求展开)是从顾客需要正面识别顾客一切需求,分析其重要需求,转化为产品设计要求、过程设计要求和过程控制要求。也就是顾客需要什么,如何实现这些要求,从而让顾客满意。而DFMEA是从反面分析顾客不需要什么,哪些可能对顾客产生不满乃至危害,再设法预防好,从而消除和降低风险。
    DFMEA(设计失效模式分析)重点是产品结构和功能分析、故障原因分析和创新设计思路,PFMEA(过程失效模式分析)重点是流程分析、原因分析和控制预防措施。
     何老师说,原因分析一定要层层展开,一直展开到最底层可以直接改善为止。“4W2H”和“5WHY”有助于原因分析。但是面对复杂的原因,特别是原因之间相互影响,需要借助DOE实验设计和多变量分析来筛选真正原因。
     我感受最深的是何老师讲解P图(物理过程参数图)分析。产品和过程可以通过P图分析输入和输出。输出是结果和失效模式,输入是原因,实际上就是因果关系分析。
    在解决问题对策方面,何小勇老师重点介绍了防错设计,也简单的说明了面对技术矛盾和物理矛盾如何解决。
由于星微精密主要是五金加工,五金模具和夹具质量好坏直接关系到其产品质量。应学员要求,老师介绍了大量的模具和夹具防错方法和案例。
2天下来,我这个门外人都学了不少东西,学员更是受益多多,最后学员对何小勇老师评价非常之高---少数能解决问题的教练,不同其他靠嘴皮吃饭的老师。
    如果对FMEA失效模式分析有需求的顾客朋友们,可以联系思慧德咨询王小姐(QQ:1136999057,手机:18929327085),技术问题可以直接联系何小勇博士(QQ号:461815743)
以下是通用的FMEA培训大纲,欢迎按顾客要求定制课纲。
第一部份:质量是设计出来的,预防出来的
1、质量的三元定义---顾客满意、低成本和快速响应
2、质量来源于设计
3、设计来源于预防
4、想不到的风险----失效模式影响分析(FMEA)是最好的预防工具
5、解决不了风险----防错法是最好的断根工具
第二部份:失效模式影响分析(FMEA)概述
1、 FMEA的定义、起源、分类和时机
1.1 不怕一万,只万一
1.2 FMEA起源于人类航天梦想
1.3 四大FMAE—系统FMEA、设计FMEA、过程FMEA和服务FMEA
1.4 何时需要FMEA
2.0 失效模式影响分析(FMEA)策划
2.1 高层管理支持
2.2 作好培训
2.3 选好项目
2.4 组建好团队
2.5 项目管理
2.6 同其它工具一起应用
2.7 准备好相关资源
3.0 FMEA团队工作
3.1 谁应该加进团队
3.2 团队形成过程
3.3 团队工作方法
讨论:你的项目团队准备好吗?
4、 确定项目范围
4.1 高级流程图SIPOC
4.2 功能模式方块图
4.3 系统方块图
4.4 关系矩阵图
4.5 示意图
4.6 材料清单
讨论:在哪里研究你的项目?

5、 顾客的定义和要求
5.1 谁是你的顾客
5.2 全面识别顾客的要求
   1)QFD正面识别顾客要求
   2)FMEA反面识别顾客要求
5.3 顾客要求重要性分类
1)评价产品竞争性,寻找卖点
2)平衡客户需求层次分析
   --卡诺模型
   --VA/VE (价值分析与价值工程)
5.4客户需求的转换
1)关键顾客需求→产品特性
   2)关键产品特性→部件特性
   3)关键部件特性→过程特性
   4)过程特性→生产特性
5.5 你的顾客满意吗?
现场讨论:1)顾客是谁?   2)顾客要求是什么?   3)顾客重点要求?   4)顾客需求转换
6、FMEA实施步骤
6.1 FMEA准备
6.2 填写FMEA分析表
6.3 计算风险优先数量(RPN)
6.4 采取行动
6.5 重新评估RPN
第三部份:设计失效模式和后果分析DFMEA
1、 DFMEA前期工作
1.1 重新审核项目范围
1.2 重新审核团队构成
1.3 资料收集
1.4 DFMEA计划
讨论:你的FMEA准备好了吗?
2、系统图和功能方框图
2.1 系统方框图
2.2 功能方框图
2.3 可靠性方框图
课上练习:画出你的产品上述三个方框图
3.0 常见潜在故障模式分析
3.1 机械类潜在故障模式
3.2 电子类潜在故障模式
3.3 软件类潜在故障模式
3.4 顾客可能误用和滥用潜在故障模式
3.5 以住的顾客投诉记录故障模式
3.6 以往生产和检验记录故障模式
3.7 可靠性结果
课上练习:识别出你的产品常见的潜在故障模式
4.0  潜在故障模式后果及严重性分析
4.1 可能遭受法律的指控和起诉
4.2 对最终用户的影响
4.3 对相关方的影响 
4.4 对后一工序的影响和内部顾客影响
4.5 严重性等级
    1)参考的DFMEA严重度评分等级
    2)评分注意事项
4.6 故障模式分类
课上练习:你的项目严重度评分标准
5.0 潜在的故障原因分析和发生概率
5.1 指定的故障所有可能的原因 
5.2 同可靠性有关的故障潜在原因
    1)产品使用早期故障的潜在原因
    2)正常使用偶发故障的潜在原因
    3)磨损期故障的潜在原因
5.3 潜在的故障的机理分析
5.4 潜在原因发生度
    1)参考的DFMEA发生度评分等级
    2)评分注意事项
课上练习:你的项目发生度评分标准
6.0 现行预防和控制
6.1 预防性措施
    1)基准研究
    2)自动化
    3)内外标准
    4)防错法
6.2 检测性手段
   1)设计评审
   2)设计验证
   3)设计试验
   4)可靠性研究
6.3 探测度和评分标准
1)参考的DFMEA探测度评分标准
2)评分注意事项
课上练习:你的项目探测度评分标准
7.0 风险系数和措施
7.1 风险应对的优先次序
    1)严重度—发生度—探测度
    2)紧盯最高级别的严重度
7.2 降低严重度的措施
7.3 降低发生度的措施
7.4 降低探测度的措施
7.5 DFMEA措施的实施和结果评估
8.0 DFMEA文件的更新和完善
8.1 设计验证计划和报告(DVP&R)
第四部份:过程失效模式和后果分析PFMEA
1、 PFMEA前期输入工作
1.1 设计失效模式分析DFMEA
1.2 图纸和设计记录
1.3 过程清单
1.4 C-E矩阵图
1.5 内外顾客投诉
1.6 质量和可靠性历史
讨论:你的PFMEA准备好了吗?
2、过程流程图和过程能力分析
2.1 生产流程图展开
2.2 流程IPO图分析
2.3 流程人、机、料、法、环和测量分析
2.4 过程的短期能力指数CPK和长期能力指数PPK
课上练习:画出你的产品制造过程图
3.0 制造过程常见潜在故障模式分析
3.1 操作者常见的潜在故障模式
3.2 设备常见的潜在故障模式
3.3 测试常见的潜在故障模式
3.4 工作方法常见的潜在故障模式
3.5 物料常见的潜在故障模式
3.6 以往生产和检验记录故障模式
3.7 可靠性结果
课上练习:识别出你的产品生产过程常见的潜在故障模式
4.0  潜在故障模式后果及严重性分析
4.1 对最终用户的影响
4.2 对操作者的影响
4.3 对设备的影响 
4.4 对后一工序的影响和内部顾客影响
4.5 严重性等级
1)参考的PFMEA严重度评分等级
2)评分注意事项
4.6 故障模式分类
课上练习:你的项目严重度评分标准
5.0 PFMEA潜在的故障原因分析和发生概率
5.1 指定的故障所有可能的原因 
5.2 准确描述故障潜在的原因
5.3 潜在原因发生度
    1)参考的PFMEA发生度评价准则
    2)评分注意事项
课上练习:你的项目PFMEA发生度评分标准
6.0 现行预防和控制
6.1 预防性措施
   1)消除故障原因
   2)消除故障模式
   3)降低发生概率
6.2 检测性手段
   1)设计评审、验证和试验
   2)自动检测
   3)防错法
   4)目视管理
6.3 探测度和评分标准
  1)参考的PFMEA探测度评分标准
  2)评分注意事项
课上练习:你的项目PFMEA探测度评分标准

7.0 风险系数和措施
7.1 风险应对的优先次序
    1)严重度—发生度—探测度
    2)紧盯最高级别的严重度
7.2 降低严重度的措施
7.3 降低发生度的措施
7.4 降低探测度的措施
7.5 PFMEA措施的实施和结果评估
8.0 PFMEA文件的更新和完善




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